Un manque de communication
Un fabricant renommé de produits alimentaires ne parvenait pas, malgré des efforts continus, à limiter le nombre d'incidents et d'accidents sur le lieu de travail. Après un long entretien avec le coordinateur de sécurité, il s'est avéré qu'ebs service pouvait fournir une solution adéquate.
Une première analyse de la sécurité fonctionnelle (machines et équipements) et de la sécurité du personnel a révélé un problème de communication. Lors du changement des équipes, par exemple, la nouvelle équipe n'était pas suffisamment informée à propos de certains processus et de la situation/l'état de certaines machines. Diverses machines n'étaient pas non plus éteintes et isolées dans les règles de l'art. Cela avait déjà causé plusieurs lésions corporelles par le passé.
En immersion
Pour obtenir une idée précise de la situation sur le lieu de travail, notre ingénieur s'est plongé, au sens propre comme au figuré, dans le processus de production pendant deux semaines. Il a ainsi été en mesure de faire une première série de constatations. Sa première conclusion était la suivante : « il existe une culture de la sécurité, mais elle n'est pas efficace ». Après cette période de deux semaines, un nouvel entretien a été organisé avec le coordinateur de sécurité et la direction.
En ce qui concerne la mise en marche et la mise hors circuit des machines, des procédures claires ont été élaborées et affichées. Des compétences spécifiques ont aussi été attribuées : personnes autorisées à mettre en marche ou hors circuit certaines machines, personnes autorisées à effectuer des réparations sur certaines machines, procédure de test à suivre lors de l'allumage...
Une relève mieux organisée
Des sécurités ont également été placées sur l'alimentation des machines, afin qu'elles ne puissent pas être mises en marche involontairement, avec tous les risques que cela comporte. Les clés de ces sécurités ont ensuite été rangées dans une armoire fermée prévue à cet effet. Tous les travailleurs ont été informés en détail à propos des nouvelles procédures. En concertation avec les fabricants de machines, des analyses des risques ont été réalisées afin de déterminer qui, au sein de l'entreprise, pouvait effectuer des travaux de réparation et d'entretien, et dans quelles circonstances.
En guise d'incitant pour favoriser l'intégration des nouvelles mesures de sécurité, nous avons proposé d'introduire un système de bonus. Deux fois par an, la sécurité est évaluée. Si aucun accident ne s'est produit durant les 6 mois précédents, chaque travailleur reçoit un cadeau. Le système fonctionne parfaitement et est particulièrement motivant pour tout le monde.
Pour faciliter la communication entre les équipes successives, nous avons amélioré l'organisation de la relève. De petits efforts pour un grand résultat : grâce à l'analyse détaillée d'ebs et aux mesures prises par la suite, le nombre d'incidents a diminué de pas moins de 80 % dès la première année !
